?紙箱出現(xiàn)胖包或鼓包問題，通常與生產(chǎn)工藝、材料選擇、倉儲運(yùn)輸?shù)榷喹h(huán)節(jié)相關(guān)。那么，下面東莞紙箱加工廠小編介紹一下具體原因分析及針對性解決方法：
一、原因分析
1. 紙板生產(chǎn)環(huán)節(jié)問題
瓦楞成型不良
原因：瓦楞輥磨損、溫度 / 壓力不足，導(dǎo)致瓦楞高度降低或塌陷，紙板厚度不均勻，受壓后易鼓包。
案例：瓦楞輥間隙過大時，楞峰無法充分?jǐn)D壓成型，紙板挺度下降。
粘合強(qiáng)度不足
原因：涂膠量不足、膠水粘度低或干燥溫度不當(dāng)，導(dǎo)致面紙與瓦楞芯粘合不牢，受力后分層鼓包。
表現(xiàn)：開箱時面紙與芯紙易剝離，鼓包處可見分層痕跡。
2. 印刷與后加工影響
印刷壓力過大
原因：印刷機(jī)壓力輥調(diào)節(jié)過緊，紙板局部受壓變形，尤其是滿版印刷或深色油墨區(qū)域，干燥后收縮不均易鼓包。
示例：大面積實(shí)地印刷后，紙板背面可能出現(xiàn)凸起。
模切或壓痕線工藝問題
原因：壓痕線過深或刀模磨損，導(dǎo)致紙板局部纖維斷裂，抗壓強(qiáng)度下降，受力后鼓包。
常見場景：折疊成型時，壓痕線處因強(qiáng)度不足向外鼓起。
3. 材料選擇不當(dāng)
紙板克重與結(jié)構(gòu)不匹配
原因：使用低克重紙板承載高重量貨物，或單瓦楞（如 B 楞）替代雙瓦楞（如 AB 楞），抗壓能力不足導(dǎo)致鼓包。
數(shù)據(jù)參考：承載 10kg 以上貨物時，建議使用雙瓦楞紙板（邊壓強(qiáng)度≥5000N/m）。
原紙含水率異常
原因：原紙含水率過高（>12%）易吸潮變軟，過低（<8%）則脆性增加，受力后均易變形鼓包。
4. 裝箱與倉儲運(yùn)輸因素
裝箱方式不合理
原因：貨物堆放不規(guī)則、超重或重心偏移，導(dǎo)致紙箱局部受力過大；裝箱后未壓實(shí)，運(yùn)輸中震動擠壓鼓包。
案例：瓶裝飲料未分層固定，運(yùn)輸中晃動撞擊箱壁。
環(huán)境濕度與壓力影響
原因：倉儲環(huán)境潮濕（濕度 > 70%）使紙板吸潮變軟，堆疊時底層紙箱受壓鼓包；運(yùn)輸中擠壓或叉車碰撞導(dǎo)致局部變形。
二、解決方法
1. 優(yōu)化紙板生產(chǎn)工藝
瓦楞成型控制
定期檢查瓦楞輥磨損情況，磨損深度超過 0.1mm 時更換；調(diào)整瓦楞輥溫度（180-200℃）和壓力（0.3-0.5MPa），確保瓦楞高度達(dá)標(biāo)（如 B 楞高度≥2.5mm）。
粘合強(qiáng)度提升
增加涂膠量（標(biāo)準(zhǔn)涂膠量：180-220g/m2），選用高粘度淀粉膠（粘度≥2000cP），干燥溫度控制在 120-150℃，確保粘合面無氣泡。
2. 改進(jìn)印刷與后加工工藝
印刷壓力調(diào)節(jié)
采用柔性版印刷替代膠印，降低壓力（建議壓力輥間隙≤0.5mm）；滿版印刷時選用透氣油墨，或增加印刷后晾置時間（≥2 小時）減少收縮。
模切與壓痕優(yōu)化
更換鋒利刀模，壓痕線深度控制在紙板厚度的 1/3-1/2，避免切穿瓦楞芯；壓痕線處可加貼補(bǔ)強(qiáng)條（如牛皮紙條）提升強(qiáng)度。
3. 合理選擇材料與結(jié)構(gòu)
紙板選型依據(jù)載荷
根據(jù)貨物重量選擇紙板：
貨物重量 推薦紙板類型 邊壓強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)
<5kg 單瓦楞（B/C 楞） ≥3000N/m
5-15kg 單瓦楞（AB 楞） ≥4500N/m
>15kg 雙瓦楞（ABC 楞） ≥6000N/m
含水率控制
原紙入庫前檢測含水率（目標(biāo) 8%-10%），倉儲環(huán)境濕度控制在 50%-60%，潮濕地區(qū)可使用防潮涂覆紙板（如 PE 淋膜）。
4. 規(guī)范裝箱與物流管理
裝箱標(biāo)準(zhǔn)化
貨物均勻碼放，使用緩沖材料（氣泡膜、珍珠棉）填充空隙；超重貨物分箱裝載（單箱重量≤20kg），重心偏移貨物用纏繞膜固定。
倉儲運(yùn)輸防護(hù)
紙箱堆疊高度不超過 2.5 米，底層用托盤隔離地面；運(yùn)輸時避免淋雨，車廂內(nèi)用綁帶固定，減少震動擠壓。
三、快速排查與應(yīng)急處理
生產(chǎn)線上檢測：每小時抽檢紙板邊壓強(qiáng)度和粘合強(qiáng)度，發(fā)現(xiàn)鼓包立即排查瓦楞輥溫度、涂膠量等參數(shù)。
客戶投訴處理：若出現(xiàn)批量鼓包，可臨時在紙箱內(nèi)側(cè)加撐條（如 3mm 厚卡紙），或改用天地蓋結(jié)構(gòu)分散壓力。